La domotique industrielle

Domotique industrielle

La domotique industrielle, c’est l’électricité évolutive et l’intelligence de l’usine. Notre usine sera bientôt douée d’une intelligence la rendant autonome dans ses décisions.

La domotique dans l'industrie

La technologie domotique est une des solutions parfaite pour l’industrie: le secret n’est pas celui de gérer et contrôler uniquement les fonctions standard, mais le fait de pouvoir proposer des solutions qui donnent une valeur ajoutée à la technologie appliquée dans ce secteur.
En quoi consiste cette nouvelle « intelligence » des machines ? D’une part, les automates sont aujourd’hui capables de parler entre eux, et ceci dans le même langage. D’autre part, les entreprises peuvent désormais recevoir des informations sur l’état du réseau, transmises directement par les machines. Enfin, avant même la mise en route d’un nouveau programme, le numérique offre la possibilité de tester virtuellement le matériel. Gadgets ? Pas forcément, ces nouvelles fonctionnalités permettent aux entreprises d’anticiper les problèmes et de les régler à distance, mais aussi d’adapter la production en fonction de la demande. Une flexibilité qui donne l’opportunité de réaliser des économies d’énergie, notamment. La connexion des machines entre elles, à un réseau Ethernet et un réseau local, est un perfectionnement plutôt récent, mais qui évolue très vite. La nature des connexions au sein des unités de production a d’ores et déjà changé du tout au tout. « Un automate raccordé uniquement à une console est un schéma qui ne se rencontre plus du tout », souligne Alain Héraut, de Siemens, également enseignant à l’IUT de Saint-Étienne en section automatismes industriels. « Aujourd’hui, tous les automates sont connectés à un réseau Ethernet, à un PC de configuration et très souvent à plusieurs autres automates. ».
Cette mise en réseau représente de nombreux avantages, notamment en termes de puissance de calcul. Jusqu’à présent, la précision et la cadence des machines n’étaient dues qu’à la mécanique elle-même. Aujourd’hui, la puissance de calcul que proposent les microprocesseurs intégrés permet d’améliorer directement la production, mais surtout de gagner en flexibilité. Comme le démontre Jacques Daniel, référent technique pour Areva, qui utilise de très nombreux automatismes, « la mise en réseau permet à chaque élément de dialoguer avec les autres. Il y a plusieurs capteurs pour une même information, c’est un gain de temps. » Rien qu’à l’usine de retraitement des déchets de La Hague, (Manche) pas moins de 500 automates gèrent tout le processus. On comprend dès lors pourquoi le dialogue entre les machines est fondamental. Un point également souligné par Serge Catherineau responsable marketing clientèle end-user et systèmes intégrateurs chez Schneider Electric. « Avant, les automatismes étaient connectés à des logiciels dans l’usine. À présent, ce sont tous les équipements qui sont connectés et se mettent à parler le même langage, le langage standard d’Internet. ».
Une connectivité qui ouvre la voie à des diagnostics réalisés à distance, comme les pratiquent Air liquide et GDF, entre autres. « C’est exactement comme sur un péage autoroutier : il y a dix ou vingt points de connectivité Ethernet, qui permettent de gérer les barrières, les cartes de paiement, mais il n’y a plus personne sur place. » Une possibilité particulièrement utile pour les productions réalisées en milieu dangereux ou pollués. Jacques Daniel, d’Areva, explique : « L’usine numérique, dotée de capteurs intelligents, est capable de nous présenter une carte d’identité de la machine et de communiquer sur la situation. Elle nous permet de diagnostiquer le matériel à distance. Ça limite la présence de l’homme dans les installations, mais aussi le volume de câbles, ce qui réduit les risques d’incendies. » La sécurité du personnel et l’anticipation de problèmes et donc la réduction des coûts, sont les principaux avantages de ces innovations. La capacité des automates à dialoguer entre eux et avec les autres équipements de l’usine permet aussi des économies en jouant sur un autre levier, celui de l’adaptation de l’offre à la demande. « Les machines peuvent aujourd’hui analyser le contexte et l’environnement, donc s’adapter. » Cette adaptabilité permet de gérer en temps réel l’équilibre entre production et besoin, donc de limiter la surproduction. Corollaire : de substantielles économies d’énergie. Le levier est d’autant plus porteur que 75 % de l’énergie consommée par l’industrie l’est au cours du processus de fabrication. Un sujet qui mobilise les industriels, pour des raisons à la fois économiques et environnementales. Certains secteurs se montrent particulièrement pro-actifs. Pour réduire les pertes, plusieurs acteurs de l’industrie agroalimentaire sont, par exemple, en train de tester un logiciel qui adapte la production aux prévisions météo. Prometteuse en termes de maîtrise des coûts, la mise en réseau tous azimuts des automates bute cependant sur le défi de la sécurisation des informations, qui inquiète de nombreux industriels. Dès 2010, l’attaque, via le virus Stuxnet, du système de contrôle-commande des centrifugeuses de la centrale nucléaire de Boucherh, en Iran, a mis en exergue la vulnérabilité des systèmes de contrôle des automates industriels, les Scada.